Технологія виготовлення надувних човнів, Човни з вулканізованих матеріалів, Технология изготовления надувных лодок, Лодки из вулканизированных материалов

Перші надувні човни з вулканізованих матеріалів, що з'явилися ще в XIX в., Виготовляли ручним способом. За минулий час послідовність операцій виготовлення таких човнів майже не зазнала змін, проте багато операцій механізовані або автоматизовані. Даний спосіб і зараз застосовують при виробництві більшості надувних човнів, що випускаються як в СРСР, так і за кордоном (наприклад, фірми «Авон», «Дан-ЛОП», «Сілінжер», «Зодіак», «Піреллі»). Фахівці фірми «Зодіак» вважають, що при цьому способі, хоча і потрібен великий обсяг ручної праці і, отже, тривалий час для виготовлення (за даними фірми «Авон», на виробництво одного човна середнього розміру витрачається до 20 год), при достатньому досвіді виготовлювачів човни виходять якісними і довговічними.

Виготовлення корпусу починають з розкочування рулону перевіреної і випробуваної прогумованої тканини і розмітки на ній окремих деталей бортів і днища за допомогою шаблонів з картону, прогумованої тканини та інших матеріалів. Розмітку деталей здійснюють як вручну за допомогою спеціальних олівців або крейди, так і механізованим способом відбитки контуру через трафарети. Щоб технологічні позначки на зовнішній поверхні надалі не видаляти, іноді для розмітки застосовують склад, що забезпечує хорошу її видимість тільки при ультрафіолетовому освітленні і її зникнення при звичайному освітленні.

Розкроювати деталі розкладають таким чином, щоб відходи тканини були мінімальними, для чого існують спеціальні карти розкрою. Для розкрою використовують проекційні апарати, забезпечені замкнутої в кільце плівкою, на якій зображені послідовно чергуються контури викроюють заготовок і різні ділянки всередині їх контурів. Зображення контурів заготовок проектуються у натуральну величину на рухому по транспортеру тканину.

Розмічені деталі викроюють одним з трьох методів:

- Механічним за допомогою ріжучого інструменту (кравецьких, електро- або пневмоножиць, ультразвукових ножів, електроножа, стрічкопилкових верстатів, спеціальних вирубних пресів);

- Лазерним променем;

- Водяний струменем.

 
Кожному з цих методів притаманні свої переваги і недоліки, тому в кожному конкретному випадку вибирають найбільш прийнятний.

При механічних методах розкрою витрати часу становлять 5 -10% загального часу виготовлення човна.

У масовому виробництві застосовують настильний спосіб розкрою, що дозволяє одночасно викроювати 10 - 20 деталей однієї конфігурації. Перспективними при настильность способі є лазерний розкрій і розкрій водяним струменем, при яких вирізка контура деталей може здійснюватися за заданою програмою. Розкрій матеріалу за допомогою лазерного променя забезпечує швидкість різання до 30 м / хв і точність різання ± 0,5 мм. При такому способі розкрою кромки деталей з синтетичних тканин оплавляються і мають чітку грань. При розкрої матеріал утримується на місці вакуумом.

Останнім часом великі можливості відкриває техніка різання прогумованих тканин струменем води. Суть методу полягає в тому, що вода стискається до тиску близько 400 МПа, а потім викидається тонким струменем через сопло з сапфіру діаметром 0,1-0,3 мм. Водяний струмінь, що володіє досить високою швидкістю, легко ріже матеріал. У систему зі звичайною водопровідною водою іноді додають полімерні добавки або абразивні частки. Швидкість різання залежно від матеріалу може досягати 60 м / хв. Реактивне зусилля в соплі через малу витрати води (0,5 - 4 л / хв) незначно, тому при такому методі можуть використовуватися промислові роботи.

На розкроєних полотнищах відзначають місця склейки між собою і місця наклейки деталей. Для видалення із зон склейки надлишку опудрювальні матеріалу і створення шорсткої поверхні з метою збільшення міцності склеювання застосовують шорсткування, т. Е. Видалення дуже тонкого шару гумової обкладки. Деталі з прямолінійними ділянками шорст на шероховальний верстатах, а деталі складної конфігурціі - ручними шероховальний елементами. Тривалість шорсткування в загальному процесі виготовлення човнів становить від 5 до 15%.

Однак процес шорсткування є трудомістким, а у тонких оболонок тканин може призвести до втрати міцності текстилю та порушенню герметизації. В останні роки особливо інтенсивно проводять роботи по вилученню цього процесу шляхом підбору нових опудровочних матеріалів, легко змиваються розчинниками, і застосування більш сильних клеять складів. Шорстка поверхня, принаймні з одного боку тканини, може бути утворена рівно розташованими вм'ятинами у вигляді пересічних ліній, які формують одночасно з вулканізацією тканини. Цікавим видається рішення, коли до складу клею вводиться абразивний матеріал, який при Прикатка з'єднуються деталей проникає в склеювані поверхні на зразок «заклепок».

Успіх склейки вирішують хороша підготовка поверхні і рівне, без зморшок і міхурів з'єднання склеюваних поверхонь. Перед склеюванням відзначають кордон накладення матеріалу. Склеюються поверхні з'єднують починаючи від одного краю шва до іншого або від середини до країв так, щоб не було зморшок і міхурів. Шов розгладжують руками або накочують роликом. На довгих швах щоб уникнути нерівномірного розтягування тканин заздалегідь наносять мітки на обидві склеювані поверхні через 30 - 50 см. Шви довжиною в кілька метрів склеюють частинами по 1 -1,5 м. Можна прокладати між склеюваних поверхнями лавсанову або фторопластову плівку або відрізки оргскла, що видаляються у міру з'єднання деталей. Найчастіше з'єднання полотнищ здійснюють за допомогою одноразової або багаторазової промазки склеюваних ділянок клеєм в основному холодного затвердіння. При виготовленні большегрузЗаделка швів гумової лодкі.них великогабаритних човнів застосовують клеї гарячого затвердіння з подальшою підпресуванням і вулканізацією шва в вулканізаційному пресі. Намазують клей вручну або за допомогою механічного клеепромазочного пристрою. Перед промазкою клеєм виробляють освіження поверхонь під склейку органічним розчинником (бензином, етилацетатом, їх сумішшю і т. П.) - Після освіження розчинником і після кожної намазки поверхні просушують.

Збірку оболонки саморобної надувного човна починають з бортів і виконують у суворій послідовності. Окремі деталі в установленому порядку з'єднують різними швами (в основному напусткових) по промазаними крайках, до яких з обох сторін для виключення ефекту фільтрації повітря вздовж волокон тканини приклеюють попередньо намазані клеєм стрічки шириною 25 - 40 мм з прогумованої тканини (рис. 4.1), частіше більш тонкої, ніж тканина борта. При застосуванні клеїв гарячого затвердіння застосовують закладення швів стрічками з невулканізовані гум або прогумованих тканин.

У деяких конструкціях для посилення міцності та отримання стабільної якості шов прошивають нитками перед закладенням його стрічками. Причому окремі конструкції шва закладають подвійними стрічками з обох сторін для підвищення герметизації вироби і для відновлення цілісності полотнища, порушеною внаслідок проколу голкою. Прошивку здійснюють як в одну, так і в кілька рядків з різною довжиною стібка, що визначається розрахунками. Найчастіше для прошивки застосовують капронові нитки № 3 і 9. Прошивку виконують на різних швейних машинах, в тому числі і багатоголкових. Відомі способи прошивки, при яких для збільшення герметичності в місці проколу голкою нитка попередньо проходить через розчин клею і точкові краплі клею закривають місця виходу ниток з полотнища. У цьому випадку можливе застосування однієї заделочного стрічки.

При виробництві надувних човнів різних форм найбільшу складність представляє виготовлення носової частини бортів, якщо вона виконана не з целікових полотнищ, а з окремих деталей (вишок). Збірка вишок розкрою може здійснюватися послідовним їх з'єднанням з утворенням нахлесточного шва або плоским способом (рис. 4.2) шляхом послідовного перегину і склейки елементів розкрою (вишок) або на спеціальних формах-оправках з підпресуванням поздовжніх і кільцевих швів. Всередину бортів по периметру вклеюють попередньо заготовлену перегородку і закладають стрічками для створення додаткової міцності з'єднання і герметичності.

  Стиковка розкрою бортів саморобної човна.

Кормову частину човнів О-подібної форми виготовляють аналогічно носової частини. У човнів U-подібної форми можливі окремі виготовлення і приклейка кормової краю (рис. 4.3). Для утворення полуборта до циліндричної частини приклеюють носову і кормову частини.

Останньою операцією збірки бортів є стикування лівого і правого бортів кільцевими швами, яких в залежності від форми човна в плані може бути один або два. Останній кільцевої шов часто виконують встик, повністю не прошивають і закладають внутрішніми і зовнішніми стрічками. Особливу увагу звертають на суміщення один з одним лівого і правого поздовжніх швів. Забиті стрічками шви накочують роликами вручну або на спеціальних прікаточних верстатах з регульованим зусиллям накочення. Профіль і ширину прікаточних роликів підбирають по конструкції шва.

  Кормова край борта саморобної лодкі.Целий ряд верстатів для накочення швів дозволяє механізувати одну з найбільш важких операцій при виготовленні клеєних виробів з прогумованих тканин будь-яких габаритів і маси і підвищити продуктивність праці і якість виробів за рахунок поліпшення герметичності швів. У цих верстатах прікаточние ролики різної конструкції змонтовані на поворотній планшайбе. Залежно від поперечного перерізу прікаточного шва в робоче положення наводиться ролик відповідного профілю. Установка поворотних роликів забезпечує накочення кільцевого і поздовжніх швів у двох взаємно перпендикулярних напрямках. Передбачена додаткова установка на поворотній планшайбе головки для нарізування заделочного стрічок різної ширини з гумових пластин, ШТАНЦ для вирубки різних дрібних деталей, а також змінною кисті, в центральну зону якій по шлангу подається клей з бачка.

Після складання бортів на наповнені повітрям борта по розмітці накладають днище і виробляють приклейку його крайок і підсилюючих стрічок (рис. 4,4). Розроблено пристрій для одночасної накочення до корпусу надувного човна еластичного днища, герметизуючою і підсилювальної стрічки і формованих гумових уключин. Накочення наповненою повітрям оболонки здійснюють профільними роликами, робоча поверхня яких відповідає профілю прикочуючими елементів виробу.

  Гумові човни в цеху збірки.

Застосування пристрою забезпечує високу якість прикочуючими швів. Після приклеювання днища виконують приклейку деталей (уключин, шайб леера, ручок перенесення) і нав'язують такелаж. Потім човні дають вилежки.

Деякі виробники надувних човнів з метою нормалізації та стабілізації склеєних швів через 24 годин після збірки корпусу піддають човен гарячого кондиціонування повітрям при температурі 60 ° С протягом 24 год.

Після вилежки проводять огляд човни і випробування, потім її комплектують веслами, хутром-насосом, сидіннями, настилом, комплектом запасних частин, інструментів і приладдя (ЗІП) і т. П. І упаковують в чохли.